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我国粉煤灰烘干机性能简介及前景分析

浏览:37     发表时间:2016-09-19 17:40:39

    从多色多物料注塑成型的性价比更高的新选择,到针对大型管件的低压注塑工艺的新应用,以及对各种节能动力系统的广泛采用,中国注塑成型技术以紧贴市场的高度灵敏度,拓展思路,提供满足市场新需求的高性价比产品。


    新选择:更换射座就可实现多色多物料注塑


    随着人们生活水平的提高,消费者对于产品的款式和功能的要求也越来越高,既要设计精巧、功能强大,也要外型美观、舒适耐用。多色多物料注塑成型正好迎合了这一需求,近年来,这一技术在各个领域都越来越被重视,日渐蓬勃发展。


    多色多物料注塑成型是用两个或者多个注塑装置将相应的多种不同材料同时注入模具,通过一系列步骤生产出最终成品。此技术自从诞生以来,逐渐替代了传统的注塑成型和组装操作。


    多色多物料注塑成型确实能够简化生产流程,降低生产成本,并改善产品质量。但另一方面,多色注塑成型塑机及模具比单色机器及传统的模具更加昂贵,通常需要花费近两倍的设备投入。


    百科2010年研制并成功推向市场的mV系列微型射座可以直接与现有任何注塑机连接,为多物料注塑成型提供了一个灵活和低成本的解决方案,受到了广泛好评。


    百科mV系列微型射座特点:mV系列微型射座包括射座和独立的落地式油压和电控单元,带脚轮的可移动式控制单元,移动快捷方便;可与现有任何注塑机连接,不用再投资双色或三色机,即可实现多物料注塑成型;设备小巧玲珑,占地面积小;节能省电,总功率仅4KW;注塑单元结构紧凑,可垂直或水平安装在模具上;拆装简单方便,客户可自行拆装到任一塑机上;注塑单元安装具有较强的灵活性,模具入水设计可以有更多自由,进而可以简化模具结构;控制单元和主机的连接端口是电流输入/输出触点,非常简便;可选择较小的塑化量,实现微量注射。


    据百科介绍,目前已有多家客户选用该微型射座与现有塑机配用,用户反应系统稳定性强,射出精度高,在微量注射时,控制性能尤其优异。


    老瓶新酒:低压注射在超大注射量上的应用


    低压注射技术在注射成型技术当中可谓历史悠久,但由于实现结构复杂,制造成本大,一直以来处于停滞不前的状态,甚至淡出国内市场。随着大注射量制品的不断涌现,近年来该技术重新抬头,并有不断创新发展及市场容量不断扩大的势头。在这一细分领域,泰瑞机器制造(中国)有限公司的低压注射技术走在了市场的前沿。


    从国家南水北调、西气东输工程开始,到4万亿经济刺激方案,到1000万套保障房建设及十二五3600万套保障房建设等,所有这些重大政策都极大的推动着塑料管件行业的巨大发展,在对制造管件的设备提出更改要求的同时,极大的刺激着管件制造设备的发展。


    PVC、PPR常规管件的注射成型,对常规机型做局部改造就可以实现,实现较为容易。但对于超大质量的PE管件,就存在较大难度,目前国内外市场上大型注塑机普遍采用往复螺杆式注塑系统,注射量最高在60,000cm3左右。


    但在注射成型加工流长比70以下的厚壁制品(如超大型的PE管件、托盘、风叶等)时,如此超大塑化量在普通注射装置上已难以实现。例如注塑机的塑化注射量达到50,000cm3,螺杆直径需要达到230mm左右,机构庞大,给加工制造带来很高的难度,制造成本很高,成形加工的效率也不高,性价比也不高。如注射量要达到100,000cm3以上,市场上常规注射装置及设备根本不可能实现。


    在分析大型PE管件的注射成型工艺后不难发现,其中存在两个最为突出的特点:其一,制品壁厚大,质量大,而制品的投影面积相对较小。其二,注射成型时所需的注射压力较小,成型周期较长。对于这样的工艺要求,低压注射技术是非常适合的,尤其是挤注式注射技术在低压大注射量场合尤为适合。


    挤注式注射技术即螺杆柱塞式注射装置,相当于在柱塞注射装置的基础上,装了一台仅作塑化用的单螺杆挤出供料装置。塑料首先通过单螺杆预塑装置进行塑化,然后经过单向阀-液压喷嘴进入注射料筒。当供料量达到计量值时,塑化螺杆停转,注射柱塞进行注射。由于此形式采用无轴向移动的螺杆进行塑化,不仅塑化能力高,而且还因塑料都是经过螺杆全部螺纹进行塑化的,塑化后的熔料经过的热历程基本相同,所以熔料的轴向温差小,性能稳定。又因为塑化螺杆的大小仅从满足塑化能力的角度去考虑,与注射量并无直接的关系。所以与相同规格的往复螺杆式相比,使用的螺杆直径较小。柱塞注射从理论上其容积不受限制。因此,此形式可提高机器的注射量,而且计量准确,可实现非常高的注射量,注射时速度和压力比较稳定。


    泰瑞挤注式注射机TRX1500VJ是其典型产品。主要有挤注式注塑系统、五铰链肘杆式合模系统、高刚性型钢机架及外包式封闭钣金、多变量泵液压系统、GEFRAN电气控制系统等组成。


    挤注式注塑系统是本机的最关键部分,主要由位于上部的塑化系统和下部的注射系统组成,塑化系统将塑料熔融后经液压喷嘴组件储存到注射料筒内,注射系统将熔融塑料注射到模具内。


    五铰链肘杆式合模机构是一种最为典型的肘杆机构,也是最为成熟的肘杆机构,本机选用的该结构是泰瑞TRX1500注射机中已被成功应用的合模机构。


    为了配合由于使用了超大型合模机构和远比常规注射系统更为庞大的挤注系统,必定需要高刚性的机架来保证机构的平稳运行,所以必须选用高刚性的型钢机身。


    多变量泵系统是目前稳定和节能相结合性价比极高的系统。由于该设备常规成型周期很长,一般在半小时以上,所以对节能要求比较高。这里用多变量泵迭加的方式来提高系统节能,甚至在某些动作下,切停其中几个油泵,来实现节能效果。


    总之低压注射技术以其特殊的专用性能在管件行业中优势极为明显。 


动力升级:节能并提升精度


    注塑机行业的准入门槛相对较低,市场上生产注塑机的企业众多,价格战成为多数注塑机企业的竞争手段,而企业要想摆脱价格战,唯一的手段就是提升产品的技术含量。


    在亿利达产品技术升级的过程中力士乐可谓功不可没。亿利达与力士乐真正展开更多技术层面的战略合作始于2002年前后,这个时期正是亿利达重新对公司进行定位,做出不打价格战而对旗下产品进行技术提升的决定之后。2003年,亿利达从节能角度出发,将变量泵作为注塑机的标准配置。


    纵观亿利达与力士乐技术合作的过程,大致有以下几个里程碑式的技术升级。首先就是用普通变量泵代替定量泵,使产品节能效果提高25%左右,由此也使亿利达下决心将变量泵设为其注塑机产品的标准配置。“在国内市场,亿利达是首家将变量泵作为注塑机的标准配置而出售的。”亿利达总经理戴培军表示,“节能也是制造业发展的大方向,肯定会在业内普及。”


    此后,亿利达又采用了力士乐的电子变量泵,由于配备了很好的反馈控制,使用电子变量泵的注塑机比使用普通变量泵的在节能效果方面又提高了10%左右,且稳定性和精度上升了一个等级,特别适合精密类注塑加工。


    最后力士乐向亿利达推荐了其最新的SvP伺服变速泵,该产品是一项新型的注塑机节能电液控制技术。此外,亿利达还将力士乐的SvP-SF-1X/100H-MA的伺服变速泵应用在EH160注塑机上,经过完密而周密的测试,并最终获得成功。


    据了解,在注塑机的使用过程中,SvP伺服变速泵始终高速闭环控制油液的输出量,MSK伺服电机驱动的PGH定量泵旋转,直接形成系统要求的压力与流量,因而将在液压系统动力源上产生能耗降至最低,相对此前的DFEE闭环变量泵方案最终整机的节能效果超过了30%。


    不久前,知名玩具制造商香港全利集团刚刚新添了30台由亿利达制造的注塑机,配备了具有出色节能效果的力士乐SvP伺服变速泵。值得注意的是除了节能出色外,配备了该变速泵的注塑机,其精度更有保障。力士乐最新SvP伺服变速泵出色的节能效果会让用户在短短的一年时间内回收对系统的投资,而接下来用户就可以坐享设备每年为其节省的电费了。


    除了这几次典型的节能改进外,亿利达还先后借助力士乐的高速比例方向阀(配合机械手使用效果更佳)、伺服比例控制方向阀等高技术产品一再提高注塑机产品的加工精度和成型周期。对于客户而言,这两点或许更有说服性,毕竟如果说把节能看作是企业“截流”的话,那么提高加工精度、缩短成型周期则无疑就是“开源”了。 


液电复合式注塑机发展前景及应用


    长期以来,液压注塑机占据市场的主导地位,随着电动注塑机的发展,液压注塑机受到越来越大的挑战,尤其在高速注射成型领域,电动注射有着其无与伦比的优越性,但由于制造成本高,关键控制技术掌握在国外厂商手中,国内一直难以普及推广。


    传统液压注塑机品种多、功能全,在节电技术领域尚有较大提升空间,而全电动注塑机采用曲肘式锁模,难以避免地存在曲肘锁模机构的弊端,加之丝杆易损耗,使用成本较高。


    为应对市场日益增长的高精度、低耗能、低成本需求,丰铁研发出了新一代液电复合式注塑机,该系统采用伺服电动注射技术、液压锁模机构,充分结合了电动注塑机与液压注塑机的长处,秉承低成本概念,真正做到高回报,高性能,为用户低投入较高附加值的精密注射提供可行性,如LCP连接器、LED支架等精密电子接插相关产品。


    结合丰铁自主研发的AI调速节能系统,即液电复合节能驱动系统,是把液压调速驱动—伺服节能驱动两者相组合的、注塑机的高性能塑化注射节能系统。未来,液电复合式注塑机将以其优越的性价比,开创新的篇章。


    AI调速节能系统的节能指标如下:平均节省电费约40%,大型机更高达50%,降低生产成本;油温不易上升,节水约50%,液压油使用寿命更长,降低车间环境温度与噪音,改善工作环境,降低维护成本。 


注射工艺新突破:BMC直接注塑、三缸直压


    针对BMC料的制品以前大多是压铸成型,但这种工艺易造成产品内部的密度分布不均匀;表面光洁度差;员工生产现场工况差、劳动强度大;且能耗高。要解决这些问题最好采用直接注塑成型的设备,但国内没有生产此专业设备的厂家或者因技术问题使得使用效果达不到目标,国外进口设备成本高、使用能耗高,故国内生产BMC料的高端制品一直受到限制。


    在这一领域,杭州爱科机械有限公司经过3年多的研发、完善,开发了BMC射出成型专用机,经多家重要客户(如荣事达三洋等)的实际使用,获得一致的肯定。


    杭州爱科机械有限公司BMC射出成型专用机具有如下特点:立式锁模,横式注射;团状BMC热固性射出(压出)成型专用料管及螺杆组件;特殊供料系统装置安装于射缸上与料管进料口直接相连,确保料筒不会因加料受力而变形;下模固定,上模下降关模,对于镶入物品有良好的定位性,并有成品顶出装置;加装隔热板装置,减少热能损耗,亦可匹配加热板装置,用以控制模具温度;低工作台、外置式油路系统,使操作员工劳动强度大为降低,机器检修、维护方便。


    此外,杭州爱科还针对大型立式注塑机的一些先天局限,如综合体积比较大,占地面积比较广(高的有6米多高),操作台高度高,普遍有1.5米以上,对操作者的操作安全、可靠、舒适有一定的难度,结合国外成功者的经验,开发了三缸直压转盘机。


    三缸直压转盘机系列具有以下特点:立式锁模、立式注射,多工位转盘;三缸直压锁模设计,锁模力更加充分平均分布,模具保护精度更高;新颖简约的封装,具有优异的操控性和安全性;整机比传统机型占地面积省15%,高度降低30%,操作台下降50%,不需要工作台,为操作者提供安全、可靠、舒适的操作环境,突破场地的局限性。


    以上两款设备都配备了爱科开发的AKMP伺服节能系统,整体能耗比常规下降70%左右。


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